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激光切割中焊接順序

發布者:青島海西中瑞金屬加工有限公司  發布時間:2016/11/28 9:50:19
采用正確的焊接順序,可以避免堆焊層端部的塌坡,具體操作方法是每段焊縫的起焊點均從堆焊工件的端部開始。當第1段焊道結束時,按常規填滿弧坑,此后不要熄弧就提弧回到堆焊工件起始處繼續施焊下一段焊道.這時第1段焊道起焊處溫度己有所降低(見圖7.3),這樣就能保證每次起焊時端部溫度低于連續堆焊時的溫度,避免堆焊層端部的塌坡,保證了堆焊層端部的外形尺寸,還能減小焊接變形、提高雄焊生產率。
青島激光切割凹模刃口堆焊中為避免塌潑,可將石墨做成與凹模內腔直徑相同的芯子,要求石墊芯子與四模單邊間隙為O.15mm,堆焊前先把石m芯子放入凹模內(見圖7.4),擋住堆焊過程中熔池金屬向下流動。堆焊后可用小錘對準石墨芯子輕輕敲擊,就可很方便地取出芯子,獲得較理想的直角刃口〈見圖7.的。每個石墨芯子可堆焊80-100塊凹摸,使用效果很好。
①激光切割中工件焊補時避免咬邊對加工后工件的缺陷進行焊補,工件已無加工余量,因此不允許產生咬邊缺陷。堆焊碳鋼或低合金鋼等塑性較好的工件時,可先用沖檳將缺陷周圍沖出一個凸臺,然后選用合適的焊條,適當加大焊接電流,將凹坑內焊滿即可,如圖7.6所示.
②激光切割中提高堆焊效率在保證堆焊質量的前提下,應設法提高焊條電弧堆婷的效率。
a.將堆焊表面放在傾斜或立焊位置,進行橫焊,每焊一道后先不打渣就連續堆焊并排的另一道,直到把表面堆焊完一層再打法。這種方法效率高,維焊層表面光潔,且母材熔化較少。操作熟練時,平焊位置也可以不打渣連續堆焊。
b.采用模具使堆;悔層按模具的形狀強迫成形,可以提高堆焊的尺寸精度和堆燼效率,節約焊條并減少堆焊后的加工盤。例如堆焊切邊模具、刀具及排氣閥等工件時,常采用石墨或紫銅模,強迫堆焊熔敷金屬成形。

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